Zeman Steel Beam Assembler

Frequently Asked Questions

 

Wie lange dauert der Datenimport (aus einem 3D-Programm, z.B. Tekla) und die Produktionsplanung für ein Bauteil mit durchschnittlich 10 Anbauteilen? 
Ca. 5 Minuten pro Bauteil, Sonderelemente etwas länger. Halbautomatische Vorschläge.

Wie funktioniert ein Datenimport aus 2D-Programmen (z.B. AutoCAD)? 
Es können nur die Rohlinge (Blechgeometrien) importiert werden. Die Position und Dicke der Teile und die Definition des Grundelements (Träger) müssen erneut eingegeben und / oder neu gezeichnet werden. Ein geeignetes Programm ist Tekla.

Welche Schweißzeiten und Schweißnahtgrößen hat der Probenstrahl in der Maschine? 
Insgesamt für 21m Schweißnähte a=5. Gesamtschweißzeit bei Manipulation (Drehen) ca. 40 min.

Können andere Profile wie z.B. europäische (HEA, HEB) importiert und verarbeitet werden, z.B. russische oder amerikanische Abmessungen?

Das Walzprofil in Iform ist irrelevant. Die Profildaten werden immer aus der XML-Schnittstelle übernommen. Dabei ist es auch möglich möglich zur Bearbeitung von Stahlblechträgern, Wellstegbalken oder auch Kegelbalken. U-Profile und Formrohre mit der entsprechenden Steifigkeit sind ebenfalls problemlos möglich.

Welche Genauigkeit kann mit dieser Anlage erreicht werden?

+/- 1mm.

Was ist mit den Wankungstoleranzen des Trägerprofils? 

Verbogene oder verformte Träger werden in der Regel bei der Montage der jeweiligen Anbauteile an der jeweiligen Position gemessen, um diese Toleranzen auszugleichen. Wir können diese Toleranzen ausgleichen. Voraussetzung dafür ist, dass die Toleranzen die allgemeinen Bauteiltoleranzen der Schweißelemente nicht überschreiten.  Darüber hinaus wird empfohlen, die Anbauteile herzustellen, die auf einem Träger mit negativen Toleranzen montiert sind. Der Träger selbst sollte ebenfalls in seiner Länge unterdimensioniert werden.

Gibt es in Pro-FIT ein Werkzeug zur Jobverteilung zwischen Master- und Slave-Robotern? 

Der vordere und hintere Teil der Trägerkomponente wird automatisch zwischen Master und Slave (in der Mitte des Trägers) aufgeteilt. Wenn aus produktionstechnischen Gründen eine Verschiebung dieser Teilung erforderlich ist, dann ist dies manuell mit einer einfachen Mausbewegung möglich. 

Welche Schweißverfahren verwenden Sie und ist es möglich, diese in der Anlage zu ändern?
Wir verwenden derzeit MAG 135 mit Massivdraht 1,2mm. Natürlich ist es bei anderen Anwendungen möglich, die Drahtgröße und auch den Drahttyp (z.B. Fülldraht) ohne großen Aufwand zu ändern. 

Können andere Anbauteile wie z.B. Stahlblech im Werk verarbeitet werden?
Es besteht die Möglichkeit, Winkel mit bestimmten Grenzwerten und auch Stollen (kleine I-Profile) als Anbauteile einzusetzen.Darüber hinaus steht am Trägerende eine Vorrichtung für Sonderblechkonstruktionen (Rahmenecken) zur Verfügung. Es besteht auch die Möglichkeit, Formrohre, U-Profile und T-Stücke als Befestigungselemente zu verwenden.

Können rostige Materialien im Werk verarbeitet werden? 

In der Regel ja, solange es schweißtechnisch akzeptabel ist. In diesem Fall sollte jedoch immer ein Fülldrahtschweißverfahren verwendet werden.

Wie groß ist das maximale Spaltmaß zwischen Träger und Blechteilen? 

Es ist möglich, Lücken bis zu 4 mm zu kleben. Beim Schweißen können jedoch Fehler auftreten. 
Diese Positionen müssen überprüft und ggf. nachbearbeitet werden (visuelle Schweißnahtkontrolle nach Verlassen des Bauteils). Die Anlage ist mit einer Funktion zur "Spalterkennung" ausgestattet und erkennt Luftspalte, auch die Schweißparameter werden automatisch entsprechend angepasst.

Gibt es in der Anlage Servicestationen oder ähnliches? 

Für jeden Schweißroboter gibt es eine vollautomatische Brennerreinigungsstation und eine Messstelle zum Vergleich mit den theoretischen Roboterspitzen. Darüber hinaus ist eine Kalibrierung für die Einstellung des Handhabungsroboters möglich. Selbstverständlich ist die Mechanik mit Referenzschaltern und Absolutwertgebern in allen Achsen ausgestattet. Alle Medien (wie Schweißdraht, Gas usw.) werden von Sensoren überwacht. Für eine bessere Übersicht während der Produktion sind begleitende Kamerasysteme installiert (Option).

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